Улучшим качество резиновых уплотнителей, остекление моделей
 

Уважаемые участники форума. Мне кажется пришло время обсудить достаточно важную тему.
Многие из нас видели модели автобусов в масштабе 1:43. Все они бывают неплохо сделаны, но у всех
есть один серьезный недостаток, портящий внешний вид модели. Это отсутствие или низкое качество
резиновых уплотнителей, держащих стекло. Вместо них в черный цвет красят металлический «наплыв», служащий ролью уплотнителя и частью кузова автобуса. Другие вклеивают черные проводки. Давайте обсудим и попробуем разработать метод позволяющий добиться высокого качества.

А чтоь уже есть какиенибудь наметки, предложения, образцы?
Тема очень интересует.

Есть.
Для этой цели можно использовать снятую изоляцию с проводов (черного цвета); снять её (изоляцию можно при помощи специального инструмента или-же вручную, распустив/разрезав по всей длине. Диаметр провода можно подобрать в соответствии с толщиной стекла.
Также для этой цели подойдёт резиновый кембрик, также малого диаметра (имеется в виду, тот, который при нагревании его феном - сжимается. Забыл, по-русски как называется :oops: :oops: )

Термоусадочный кембрик называется. Но это все устарело и всетаки не дает нужного эфекта. Я думал есть какаято новая технология.

Вот и я все про тоже. Ничего из вышеперечисленного не дает хорошего эффекта. Изоляция от провода сразу себя выдает. ЕЩё можно взять провод от дешевых китайских наушников, разрезать его надвое и более широкой частью вклеить в проем. Внешний вид очень хороший(особенно у ЛиАЗ 5256), но сложно вставлять стекла.

Вот и я все про тоже. Ничего из вышеперечисленного не дает хорошего эффекта. Изоляция от провода сразу себя выдает. ЕЩё можно взять провод от дешевых китайских наушников, разрезать его надвое и более широкой частью вклеить в проем. Внешний вид очень хороший(особенно у ЛиАЗ 5256), но сложно вставлять стекла.

Новых методик не знаю, но есть еще одна старая - нанесение по краям "стекла" сантехнического ГИГИЕНИЧЕСКОГО!!! цветного силикона.
Гигиенический нужен для того, что бы оптический пластик "стекла" не мутнел и в хим.реакцию не вступал. Этот силикон бывает разных цветов, правда черный большая редкость. Прозрачный и белый по понятным причинам самые распространенные.
Метод очень простой, известный, но требует хорошего навыка и "набивки руки". Т.к. слой должен быть равномерный и ровный, с наплывом на лицевую грань стекла. Ошибки исправляются элементарно, снятием высохшего силикона, как настоящей уплотнительной резины со стекла.
Очень хорошо скрадывает огрехи в окантовке "стекла" и геометрии оконных проемов.
Авиамоделисты раньше использовали так прозрачный силикон, когда надо было посадить "фонарь" без зазоров, а все остальные методы им уже не помогали (пилить и шпаклевать было уже нельзя или бесполезно).

Предложение насчет силикона интересное, сразу встает вопрос. А как наносить силикон, и главное чем. А есть здесь такие люди, которые знакомы с технологией изготовления данного изделия на настоящем заводе. Может быть есть смысл сделать "модель станка", который и поможет изготавливать изделие в домашних условиях и нужном масштабе.
:?: :?: :?:

Предлагаю вроде простой способ изготовления уплотнителей на окна,описанным в книге Николая Поликарпова "Модельные хитрости".
Вырезаем из скотча трафарет по форме накладного элемента,наклеиваем на модель и задуваем шпаклёвкой.После высыхания нанесённую шпаклёвку вышкуриваем заподлицо со скотчем.Теперь трафарет снимаем-всё,уплотнитель с чёткими,ровными сторонами и идеальной поверхностью готов.Если требуется добиться большей толщины накладного злемента,достаточно просто вырезать трафарет из скотча,сложенного в несколько слоёв.Шпаклёвка задувается из аэрографа.Можно использовать фирменную,вот так просто выдавить из тюбика в емкость с растворителем №646 и размешать,а можно и обычную автомобильную нитрошпаклёвку купить,что выйдет на порядок дешевле.Если пользоваться автошпаклёвкой,модель следует предварительно загрунтовать.А если разболтать в растворителе модельную,то и грунтовать не надо.

Силикон наносится на грань стекла окна из толстого медицинского шприца (я не знаю как он правильно называется :oops: , он не для уколов, с диаметром иглы около 1,5-2мм, медики на форуме подскажут). Игла шприца обрезается (чем она короче, тем проще "давить" шприц - силикон очень густой и выдавить его не так просто).
Когда силикон почти подсохнет и сформирует обод резины вокруг торцевых граней стекла, оконный проем промазывается "свежим" силиконом, а еще лучше прозрачным резиновым клеем и вставляется стекло. Если оконный проем и само стекло с дефектами и не совсем подогнанной геометрией, то для того чтобы скрыть эти огрехи поступают наоборот. Наносят слой силикона на оконный проем и вставляют изнутри в оконную рамку-проем "стекло" пока силикон еще не подсох. Огрехи и наплывы можно исправить тут же мокрым стоматологическим шпателем.

Существует еще куча всевозможных приемов и методик, я все не помню.

Я поищу в инете, на каком то из сайтов видел целую статью про использование силикона в модельном хобби. Там были перечислены марки силикона, что с чем сочетать, какой использовать инструмент и т.д. и т.п.
Вы можете и сами поискать тоже...

Это шприц Жане. Его используют для того что бы кормить больных через зонды и для промывания гнойных полостей. Что бы быть точным укажите пожалуйста объем шприца в м/литрах. Он пластиковый или стеклянный?

100 мл. пластиковый
(стеклянный он тяжелый и большой, минимум на 150 мл, плюс у него кольца силиконовые на поршне - возможна хим реакция и склейка)
Вообще шприц необязателен. Силикон иногда продается в маленьких тюбиках с дозатором и разными насадками трубочками для выдавливания.

Раритетный шприц. Таких давно уже и не выпускают наверное. Вообще такие шприцы перестали выпускать когда в конце 80 х пошла волна ВИЧ инфекции. Шприцы ломались, разбивались, лопались, нанося порезы и заражая средний медицинский персонал.
Насчет старых методов я считаю, конечно хорошо их вспоминать переодически, но я выдвинул эту тему, что бы совместными усилиями создать новые способы. Я предлагаю на основе вашего метода сделать такую насадку к шприцу, что бы получалась не окружность, а П образный профиль, который и будет соответствовать уплотнителю. Стоит подумать только о том, что бы удержать эту массу до затвердения.

Никто не пишет , ни у кого нет идей.
Я думал все это время над этой темой и придумал вот что. Берется тонкий лист жести.
В нем под микроскопом вырезается профиль уплотнителя. Затем через этот профиль пропускается силикон и выходит не «колбаска» а почти нормальный уплотнитель. НО.
Нижние части номер 2 и 3 меньше по ширине и силикон через них проходит медленнее,
И в результате уплотнитель закручивается, как стручок. Может кто придумает как исправить этот досадный недостаток?

Никто не пишет , ни у кого нет идей.
Я думал все это время над этой темой и придумал вот что. Берется тонкий лист жести.
В нем под микроскопом вырезается профиль уплотнителя. Затем через этот профиль пропускается силикон и выходит не «колбаска» а почти нормальный уплотнитель. НО.
Нижние части номер 2 и 3 меньше по ширине и силикон через них проходит медленнее,
И в результате уплотнитель закручивается, как стручок. Может кто придумает как исправить этот досадный недостаток?

Собирался удалить вновь созданную дублирующую тему, но ввиду актуальности затронутого вопроса решил процитировать автора, после чего похожую тему удалить

1. Сделать технологический припуск, выравнивающий сечение, который потом легко отрезать.
2. "Раскладывать" получаемый уплотнитель на какую-то поверхность.

А еще проще купить специальную контурную краску для стекла, при ее помощи делают контур для витражей. Продается в пластиковых тюбиках различного объема с носиками которые обрезаются под нужный диаметр. Очень удобно применять такую краску для придания лучшей копийности на уже готовых моделях, к тому же с ее помощью прекрасно закрываются щели между стеклом и кузовом.

Поскольку сам менял остекление в процессе сборки модели, предлагаю такой способ, может кому-нибудь понадобится:
1. С внутренней стороны кузова приклеиваем малярную ленту и обводим по периметру окна контур карандашом
2. Снимаем малярку и наклеиваем на нее прозрачный пластик, который станет новым окном (в моем случае блистер от торта)
3. Обрезаем заготовку по контуру (на 0,5 мм больше), затем путем примерок и планомерного обтачивания надфилем и наждачкой добиваемся нужного размера, чтобы "стекло" входило в проем рамки без деформации и ненужных зазоров

4. Наклеиваем стекло на маскировочную ленту (у меня Тамиевская), обрезаем по контуру, наклеиваем другой стороной, обрезаем, устанавливаем на модель и приклеиваем затекающим клеем (в моем случае Тамия, другими не пользовался).
5. Грунтуем, красим и т.п.
6. На завершающем этапе острым лезвием аккуратно по контуру прорезаем слой краски между масками и кузовом и снимаем маски.
Вроде все.

а если выдавить в пластилине углубление по контуру окна и заполнить его черным герметиком?

И что потом с этим герметиком делать, какой смысл в этом начинании :?: - на мой взгляд, только усложнение технологического процесса. К тому же ровную полоску одинаковой толщины вылить вряд ли удастся.

Иммитацию резиновых уплотнителей на стекле делаю обычным маркером для CD-дисков, тем, что 0,5 мм. При окрашивании в несколько слоёв, с просушкой, даже появляется некая рельефность. Все свои сборки от Heller именно таким образом.

По просьбе ermak7 выкладываю примененную мной технологию изготовления гнутого лобового стекла для Москвича 408 (его можно увидеть здесь: http://rcforum.su/showthread.php?t=3245&page=82).

1. Готовим проем. То есть, придаем ему нужную форму. Если на кузове модели имеется уже имитация уплотнителя, отлитая заодно с кузовом, то по возможности ее лучше убрать. Иными словами, выпиленный проем должен быть такой формы и размера, какой хотелось бы видеть стекло, но больше него на ширину будущего уплотнителя (примерно 0,3-0,5 мм). Сразу оговорюсь, что описываемая методика предполагает изготовление традиционной для моделей 43-го масштаба конструкции, имитирующей уплотнения, а именно – утолщение, выполненное на кузове.
2. Готовый проем залепляем пластилином (можно хоть детским, но лучше скульптурным, поскольку первый слишком размягчается от тепла рук – неудобно), и шпателем или специально сделанным из любой пластмассы лекалом придаем пластилину форму будущего стекла. Об уплотнителях пока забываем, как раз их отсутствие помогает, оперев шаблон на кромки крыши и передка, сделать макет стекла заподлицо с окружающими поверхностями.
3. Снимаем со стекла отпечаток. Это можно сделать как алебастром/гипсом, так и смолами. При работе с последними главное – не забыть о разделительном восковом слое или обклеить поверхности кузова малярным скотчем. Впрочем, защитить скотчем поверхности кузова не помешает и при работе с гипсом.
4. По полученному отпечатку изготавливаем пуансон для штамповки стекла. Главное здесь – учет толщины материала, из которого это стекло предполагается делать. Обычно у CD-боксов толщина составляет 1,5-1,6 мм. Встречаются боксы, где средняя часть (куда защелкивается диск) так же выполнена из прозрачного поликарбоната. Толщина материала у этих частей – 1,0-1,1 мм.
Нужную толщину набираем путем наклейки на рабочую поверхность имеющегося отпечатка нескольких слоев скотча. Но перед этой операцией еще необходимо несколько увеличить площадь поверхности отпечатка. Дело в том, что при изготовлении стекла, на его краях образуются не острые грани, а скругления, заходящие на видовую поверхность. То есть, если этого не сделать, то поверхность готового стекла по периметру будет «заваливаться» внутрь проема, не доходя до уплотнителя (ведь толщина поликарбоната больше, чем ширина предполагаемой имитации уплотнителя).
Площадь рабочей поверхности отпечатка увеличивается пластилином. Просто по периметру на ширину 2-3 мм лепим продолжение рабочей поверхности. Затем уже наклеиваем скотч, имитирующий толщину материала CD-бокса (в принципе, немного ошибиться – не страшно), а потом создаем бортики (из того же пластилина), чтобы получилась ванночка для заливки в нее алебастра/гипса/смолы. Так получается пуансон для изготовления стекла.

5. После этого делается матрица (гибочный контур). Ее точность не очень критична.
На рабочую поверхность готового пуансона наклеивается кусочек тонкого картона/бумаги (последнюю лучше применять вощеную – не успеет размокнуть от гипса) при помощи тонкого двустороннего скотча (в строительных магазинах продается такой, где толщина его поливиниловой ленты около 0,05-0,08 мм). Затем картонку надо обрезать по периметру, отступая от края пуансона на 2 мм, примерно.
Картон/бумага служат опорной поверхностью для создания пластилинового «кубика», создающего пустоту под пуансоном в гибочном контуре. Высота пустоты – примерно 10 мм. Может и меньше. Тут главное, когда выдавливаешь стекло, нельзя допускать его касания дна. Иначе на стекле останутся следы контакта.
Когда «кубик» готов, делаем из картона ванночку, и наливаем в нее гипс, а потом осторожно опускаем в него пуансон так, чтобы гипс закрыл пластилин по контуру картонки. Если местами гипс перевалит через край картона, не страшно – потом можно подкорректировать форму.
Когда гипс «встал», то удаляем пластилин и сушим гибочный контур (до полного удаления воды). Это можно сделать, поставив матрицу на разогретую электрическую конфорку. Правда, он может при этом лопнуть, поэтому – либо не торопиться, либо работать с гипсом белого цвета для лепнины, он прочнее серого алебастра.
6. Дабы избежать следов контакта стекла при его изготовлении на этот раз уже не с дном матрицы, а с пуансоном, последний необходимо подготовить. На рабочую поверхность при помощи уже упоминавшегося двустороннего скотча наклеивается «бархотка» - кусочек велюровой, флоковой или подобной ткани. Толщина ткани, а следовательно изменившаяся геометрия пуансона компенсируется усадкой готового стекла при остывании. Так что «заморачиваться» по этому поводу не стоит.
Все, оснастка готова.
7. Гибочный контур необходимо перед изготовлением стекла прогреть до температуры 70-80 градусов. Иначе стекло будет слишком быстро остывать, и не удастся выдавить его на необходимую глубину (чем глубже вытяжка, тем точнее по размерам выходит заготовка).
8. Разогрев стекла можно делать в духовом шкафу (при температуре 150-200 градусов), но на электрической конфорке получается даже удобнее, поскольку мягкость поликарбоната чувствуется непосредственно руками, и нет опасности перегрева. В этом случае надеваем тряпочные перчатки, кладем панель от CD-бокса на гибочный контур, и, придерживая оба предмета вместе, переворачиваем их над горячей конфоркой. Когда поликарбонат начнет терять форму, ставим гибочный контур на твердую поверхность, а затем вдавливаем в его углубление рабочий материал пуансоном.
Можно помочь стеклу побыстрее остыть, подув на него.
9. Из полученной таким образом заготовки вырезается стекло. Здесь поможет изготовленный ранее (см. пункт 3) отпечаток, который можно использовать в качестве шаблона. Но все равно окончательная подгонка стекла ведется по проему в кузове. Причем, боковые грани и верхние грани стекла делаются так, чтобы между стеклом и кузовом оставался зазор (0,2-0,3 мм), а нижняя грань делается ниже проема на 0,5-1,0 мм. Затем на ней делается ступенька, в виде упора в кузов.
10. При помощи пластилина (его налепляют со стороны салона) готовое стекло закрепляется в проеме. Но перед этим, целесообразно обклеить снаружи и само стекло, и проем по периметру бумажным скотчем, дабы не заляпывать их эпоксилином. Затем эпоксилином замазываются зазоры между стеклом и проемом. Так формируется уплотнитель. Причем вокруг трех граней стекла эпоксилин создает что-то наподобие паза, а на нижней грани – ответную ступеньку. Правда, в большинстве случаев боковые пазы не нужны. Можно обойтись только верхним.
Получается, что при установке стекла в проеме, его сначала заводят в верхний паз (делается это изнутри салона), а потом подав нижнюю грань стекла вперед, защелкивают его на ступеньке.
11. Когда эпоксилин «встанет», то стекло можно «демонтировать» и приступить к окончательной обработке формы уплотнителя.

Фотографии всех стадий процесса по мере их появления буду выкладывать в теме http://rcforum.su/showthread.php?t=12317.

Профессиональная работа. Можно продавать эти стеклышки.)
Вот Вы делали стекло под выточенный проем лобового стекла, но для того чтобы установить те что заготовили придется заниматься уже подгонкой кузова? А унификации по формам у ДеА нет, все Москвичи с нуля будут разработаны насколько я понял их подход.

Так , вся затея для того, чтобы придать стеклу правильную геометрию... Так, что подгонять нужно будет и проем, и стекло под него... я так думаю.

Если судить по прототипам моделей, то унификация у Москвичей от ДеА будет. Конечно, возможно, проемы будут несколько отличаться, но не сильно. Запаса площади заготовок вполне хватит.
Склад готовой продукции - это скорее ирония. На самом деле - это варианты стекол под разную форму проемов. Я сначала его сделал неправильной формы, поскольку оставил форму стоек крыши не тронутой, и на Москвич было не похоже. Да и с форму верхней грани стекла с после черновой примерки первого варианта стекла пришлось менять - тоже не понравилась. Просто геометрия москвичевской лобовухи довольно сложная, если учесть, что стояла задача не трогать крышу модели - перекрашивать модель не входило в мои планы. Ведь до этого я имел опыт работы только с настоящими автомобилями, а первую в своей жизни модель купил только 1,5 месяца назад (вот, думаю - не начало ли это старческого маразма или, чур меня, минингита) и, естественно, не имею опыта покраски в таком масштабе. Да и инструментов у меня практически нет никаких.
Ну, в общем, да – идея именно в этом

Да-да, это оно, только тс-с-с! Я так понял, мы не одни тут такие. Так что всё нормально. Нормально. Всё. :lol:

:shock: